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混凝土喷射机机构型式的选择

 主要结构与工作原理产品主要由供料部分、传动系统、气路系统、不粘料转子、喷射系统、上座、中座、下座、翻转铰接快速楔销紧固及结合板径向快速压紧装置等组成。

1、供料部分由筛网、料斗、拨料器、定量板及配料盘等组成。其作用是连续均匀的定量加料。调节定量板的高度的可以控制给料量的多少,从而调节生产能力的大小。通常情况下,定量板应调整在低位。

    2、传动部分由电动机、减速器等组成。减速器采用齿轮传动,其作用是带动转子、拨料器等旋转。

    3、气路系统由阀、压力表、管路、结合板和出料弯头等组成。其作用是利用压缩空气在密封状态下实现混合料的输送。

    4、行走系统由两对铁轮或胶轮组成。铁轮适用于轨道,胶轮适用于无轨场合。

    5、不粘料转子不粘料转子是喷射机的核心部件,主要由衬板、本体、整体料杯等组成。其作用是实现向气路系统连续不断输送混合料。

    6、喷射系统由输料管路、阀、喷头和喷咀等组成。其作用是实现混合料的输送及喷射。调节喷头水阀可控制混合料的加水量,改变喷射混凝土的水灰比。

    7、翻转铰接快速楔销紧固由一个翻转铰接及二个楔销紧固等组成。实现上、下座的快速紧固及上座的翻转(1000),使于衬板,清扫板及料杯的维护和清理。

    8、结合板侧向快速压紧装置由翻转支座,支承座,销轴及紧定螺钉等组成。由于翻转支座可以向下转动,便于出料弯头和结合板的装折和更换。

混凝土喷射机的工作过程是:预拌和的混合料加入料斗,由拨料器、配料盘拨入落料斗至转子料杯,随着转子的转动进入气路系统,混合料由压缩空气带动经结合板、出料弯头、输送管路至喷咀处,加水混合后高速喷至受喷面。

 喷射机机构型式的选择

根据干式混凝土喷射机的工作原理,可分为泵送型及气动型两大类:

(1)罐缸式喷射机
    罐缸式喷射机按罐的个数可分为单罐式、双罐式;按罐的布置分立式、卧式。我国*早使用的“文革—25”型为立式双罐式,其结构示意图见图23

    立式双罐式喷射机,上部为料斗,料斗的下面为上罐和下罐,两罐的上端各有控制进料的上下钟形阀,下罐的底部有由电机、减速器构驱动的拨料配盘,可较均匀、定量和连续地向出料口供料。作业时,通过操纵四通阀将下钟形阀关闭,下罐进气,上罐排气。这类喷射机结构简单,工作稳定。缺点是体积大、笨重,上料高度高、劳动强度大,钟形阀被料上卡住时产生反风,粉尘大。

    2.螺旋输送式喷射机
    这类喷射机分卧式、垂直式两种。我国研制的LHP701型螺旋喷射机属于卧式螺旋输送式喷射机。其结构示意如图24这种喷射机利用负压原理,采用中空螺旋轴上的螺旋叶片送料。压气通过中空螺旋轴造成负压,拌合料在负压吸送和螺旋叶片机械力的推动共同作用下,被推至喷射机的出料口,在压气的吹动下经喷嘴喷出。这类喷射机的特点是结构简单,体积小,加料口低。但螺旋叶片和机体易磨损,输料距离短,使用不当易“反喷”。

 

   3)混合式喷射机

    这种喷射机采用罐缸和螺旋结合的结构,其结构示意如图14。喷射机的上部是罐缸式结构,有料斗、钟形阀、上罐、下罐;下罐的底部用螺旋叶片代替分配盘,将物料推至出料管口吊压气将物料吹至喷嘴喷出。

    4)如图2.12所示是转子Ⅱ型混凝土喷射机(U型料腔)的简图,由主机、传动机构、风路系统和机架组成,旋转体由气杯、U形料杯组成,料杯倾斜10度左右。

该机上料高度低,出料连续均匀,体积小,结构紧凑,操作方便,可用于干喷、湿喷工艺,是煤矿井下巷道应用*多的喷射机,故选择该型号为设计方案。

动力源及传动装置的选择

使用液压马达作为动力源,就要配以液压回路,造成机构复杂,维护麻烦,不如直接选取合适功率的电动机,使用减速器达到减速增扭的目的,结构简单,维护方便,因此选用电动机作为动力源,减速器为传动装置。

选取低转速的电动机,使传动比不致过大。由于该机的使用环境在井下,故选择隔爆型异步电动机。减速器是电动机和工作机之间的独立的闭式传动装置,用来降低转速和增大转矩。

减速器常用形式有展开式和分流式。分流式结构复杂,但由于齿轮相对于轴承对称布置,与展开式相比载荷沿齿宽分布均匀,轴承受载较均匀,适用于变载荷的场合。而展开式结构简单,但齿轮相对于轴承的位置不对称,因此要求轴有较大的刚度,高速级齿轮布置在远离转矩输入端,这样轴在转矩作用下产生的扭转变形和在弯矩作用下产生的弯曲变形可部分地抵消,这样以减缓沿齿宽载荷分布不均匀的现象,用于载荷比较平稳的场合,适用于本机型。

喷射机转子结构的选择转子为本机的关键部件,设计时采用U型料腔结构,以扇形料腔代替传统的圆形料腔,使料孔的容积效能*大,提高了转子的截面利用率,在同样的转速和转子外径的情况下,由于减少了孔与孔之间的死角面积,使得进风和出料更加连续均匀,有利于消除出料的脉冲现象,不存在闭气闭死的现象,从而有利于降低回弹和粉尘。此外,适当加大转子直径、减小转子高度,并使料孔横截面上小下大,以利于湿料在料腔内的流动。

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